2017-09-25 邁肯思工控機箱 0
工控機箱制造過程從設計研發、到生產制造總共需要經歷9個環節。
首先是根據客戶需求、市場狀況進行設計，包括機箱內部孔位尺寸——主板孔位、風扇孔位、硬盤孔位、電源位，整體尺寸——機箱的高度、寬度、深度，也就是長度以及相關特殊要求。
目前市場上比較常見的機箱尺寸分為1U、2U、3U、4U，寬度基本都為國際標準19英寸，也就是482mm，深度不一，但多數在250mm~450mm之間，這是由機箱用途所決定的，以及主板位決定的，比如1U機箱生產廠家所生產的1U機箱，通常用來裝配服務器，服務器多采用170的主板，因此，250mm深度的短款機箱則較為流行。
在完成設計之后，便是生產，通常需要經歷9個步驟——開模、數沖、機加、沖壓、折彎、攻牙、壓鉚、噴涂、組裝。
而開模，是整個生產的核心，如果模具出現問題，將直接影響到整個生產進度，這并非是單純的報廢、更換模具所能解決的，因此需要十分細致的操作。
完成以上步驟，即可直接進入常規生產環節。
工控機箱制造過程之數沖：數沖即是數字控制沖床的簡稱，是一種裝有程序控制的自動化沖床，主要是用于薄板加工，一次性完成復雜孔型及淺拉深層型加工。
工控機箱制造過程之機加：即機械加工，對機箱配件進行切割處理，保證組裝順利進行。
工控機箱制造過程之沖壓：對半成品某些孔位進行加壓處理
工控機箱制造過程之攻牙、折彎：對機箱配件孔進行加工，以便固定螺絲。而折彎呢，顧名思義，即是將平整的板材通過壓彎處理變得立體，完成機箱雛形。
接下來的壓鉚，則是通過壓鉚機將鉚釘固定于配件之上。
對機箱外部進行色彩噴涂后，最后就是將成品組裝入庫。
好了，以上便是整個工控機箱的制造過程，如需詳細了解，歡迎到邁肯思蒞臨參觀。
